HERSTELLUNG VON FLOATGLAS
HERSTELLUNG VON FLOATGLAS
Floatglas wird in einem langen, stetigen Fluss hergestellt. Dabei entsteht ein unendliches, nie abreißendes Glasband. Je nach Kapazität der Anlage können täglich bis zu 1000 t Glas produziert werden. Nur höchste Präzision über die ganze Produktionsstrecke von mehreren hundert Metern kann die hohe Qualität von Floatglas garantieren.
Der wichtigste Grundstoff zur Herstellung von Floatglas ist Quarzsand. Ein Material, das in der Natur im Überfluss vorhanden ist und auch zukünftigen Generationen in ausreichender Menge zur Verfügung stehen wird. Außerdem benötigt man Soda, Dolomit, Kalk und weitere Rohstoffe in kleinerer Menge. Zur Verbesserung des Schmelzvorganges werden dem Gemisch etwa 20 % saubere Glasscherben (Recycling) beigegeben. Diese Rohstoffe gelangen als Gemenge in den Schmelzofen und werden dort bei einer Temperatur von ca. 1550 °C geschmolzen und blasenarm geläutert.
Das flüssige Glas wird dem Floatbad zugeleitet, das eine Zinnschmelze unter Schutzgasatmosphäre enthält. Auf dem geschmolzenen Zinn „floatet” die Glasmasse in Form eines endlosen Bandes. Infolge der Oberflächenspannung des Glases und der planen Oberfläche des Zinnbades bildet sich ein planparalleles, verzerrungsfreies Glasband von hoher optischer Qualität aus.
Im Kühltunnel und im anschließenden offenen Rollengang wird das Glasband kontinuierlich von 600 auf 60 °C abgekühlt, mittels Kameratechnik auf Fehler kontrolliert und anschließend zu Glastafeln vorwiegend von 3210 x 6000 mm zugeschnitten.
Schema Floatglasprozess
Gemengebeschickung
Das Gemenge wird vollautomatisch verwogen und einem Zwischenspeicher zugeführt. Von dort wird es kontinuierlich in die Wanne eingebracht. Dabei werden pro Tag je nach Wannengröße bis zu 1200 t Grundstoffe eingefüllt.
Schmelzen
Das Schmelzen des Gemenges in der Wanne erfolgt bei einer Temperatur von etwa 1550 °C. Anschließend folgt die Läuterungszone, wo das Glas möglichst blasenarm geläutert wird. Danach wird es in einer so genannten Abstehwanne auf die nachfolgende Formgebung durch Abkühlung auf etwa 1100 °C vorbereitet. In der Schmelz- und Abstehwanne befinden sich ständig bis zu 1900 t Glas.
Zinnbad
Das flüssige Glas wird auf ein Bad mit flüssigem Zinn gegossen. Durch Anpassung der Unterfläche an die völlig ebene Oberfläche des Zinnbades und gleichzeitiges Heizen von oben (Feuerpolitur) ergibt sich planparalleles Glas entsprechend dem Spiegelglas. Mit so genannten Toprollmaschinen, die in den Glasbandrand eingreifen, sowie mittels Heizen und Kühlen im Floatbad und unter 2. Berücksichtigung der Ziehgeschwindigkeit des Glasbandes im Rollenkühlofen wird die Glasdicke eingestellt. Ohne äußere Einwirkungen würde sich eine Gleichgewichtsdicke von etwa 6 bis 7 mm einstellen. Für eine geringere Glasdicke muss die zähflüssige Glasmasse mittels der Ziehgeschwindigkeit des Rollenkühlofens beschleunigt, für eine größere verzögert werden.
Kühlzone
Das Glasband gelangt nach dem Verlassen des Zinnbades in den mehr als 140 m langen Rollenkühlofen. Es wird von ca. 600 auf 60 °C abgekühlt. Die langsame und kontrollierte Kühlung sorgt für ein spannungsarmes Erstarren der Glasmasse. Dies ist wichtig für eine problemlose Weiterverarbeitung.
Zuschnitt
Der letzte Teil der Produktionslinie wird „kaltes Ende” genannt. Er beinhaltet die Qualitätskontrolle und den Zuschnitt. Durch Kamerasysteme wird das gesamte Glasband kontinuierlich auf kleinste Fehler überprüft. Glasbandbereiche, die nicht den hohen Ansprüchen genügen, können so augenblicklich ausgesondert werden. Danach wird das Glas auf Standardmaße (3210 x 6000 mm) geschnitten und abgestapelt. Auf einer separaten Zuschnittlinie kann das Glas direkt nach Kundenmaßen weiter konfektioniert werden. Nach gut 400 m ist aus den vorwiegend natürlichen Rohstoffen Floatglas entstanden – bereit zur Auslieferung, fertig zur Weiterverarbeitung.
Alle Prozesse der Produktionslinie werden von Kameras und Sensoren überwacht und dokumentiert. Anhand von Fehlererkennungsanlagen wird das gesamte Glasband ständig auf kleinste Fehler geprüft.
Floatglas wird weiterverarbeitet zu:
- Wärmedämm Isolierglas
- Hochwärmedämmendem Glas für den Passivhausbau
- Schalldämm Isolierglas
- Sonnenschutz Isolierglas
- Sicherheitsglas
- Verbundsicherheitsglas (VSG)
- Einscheibensicherheitsglas (ESG)
- Brandschutzglas
- Bedrucktem und emailliertem Glas
- Kombinationen von Gläsern für Multifunktionsanwendungen
- Gläsern für konstruktiven Bau, Fassaden und Fenster
EUROGLAS macht klimafreundliches Floatglas zum Standard
Glas ist einer der Werkstoffe im Bauwesen, der einen bedeutenden Beitrag für den Klimaschutz leistet. Effektive Wärme- und Sonnenschutzbeschichtungen sorgen dafür, dass auch bei großzügigen Anwendungen der Energieverbrauch für das Heizen oder Kühlen von Gebäuden auf ein Minimum reduziert wird. Entsprechend zügig amortisiert sich der Herstellungsaufwand von Glas, sobald es im Gebäude eingesetzt wird. Zugleich ist die Produktion aber auch ein gewichtiger Hebel, um den CO2-Fußabdruck weiter zu senken. Glas zu reduzieren. Dabei steht die Verbesserung der Werte für das gesamte Sortiment und nicht nur einzelner Produktlinien im Fokus. Gemäß der kürzlich neu erstellten Umwelt-Produktdeklaration (Environmental Product Declaration, EPD) liegt der durchschnittliche CO2-Ausstoß für das gesamte von EUROGLAS hergestellte Floatglas fast 20 Prozent unter dem Wert aus der Muster-Branchen-EPD. Der niedrige Wert geht ohne Abstriche bei Qualität, Eigenschaften und Design einher.
CO2-Ausstoß deutlich unter Branchenschnitt
Im Rahmen der Nachhaltigkeitsinitiative „Green for Generations" arbeitet die Glas Trösch Gruppe, zu der auch der Floatglashersteller EUROGLAS zählt, stetig daran, den CO2-Fußabdruck für das eigens produzierte Die aktuelle EPD bestätigt, dass das CO2-Äquivalent beim Standard-Floatglas EUROFLOAT mit vier Millimetern Dicke lediglich 9,83 kg CO2eq/m2 beträgt. Der Wert liegt damit fast 20 Prozent (19,7 %) unter dem aus der Muster-Branchen-EPD vom Bundesverband Flachglas mit 12,24 kg CO2eq/m2 (*Deklarationsnummer: M-EPD-FEG-001000).
Möglich wurde das niedrige CO2-Äquivalent durch langjährig optimierte Herstellungsverfahren
Modernisierung der Produktionsanlagen
EUROGLAS investiert kontinuierlich in die Modernisierung und Optimierung ihrer Produktionsanlagen. Dies umfasst den Einsatz energieeffizienter Brennertechnologien und die Verbesserung der Isolierung von Schmelzöfen, um Wärmeverluste zu minimieren.
Lokale Scherben
Es werden alle verfügbaren Glasscherben vollumfänglich für das Standard-Floatglas genutzt, um den Einsatz von Rohstoffen und von Prozessenergie bestmöglich zu reduzieren. Scherbentransporte zwischen den Standorten sind nicht notwendig.
Energie-Rückgewinnung
In den Glasproduktionsprozessen wird häufig Abwärme freigesetzt. Dabei wird auf Technologien zur Rückgewinnung und Wiederverwendung dieser Abwärme gesetzt, beispielsweise zur Vorwärmung von Rohmaterialien oder zur Beheizung von Gebäuden.
Optimierung der Logistik
Durch die Optimierung von Transportwegen und den Einsatz effizienterer Transportmittel wird dazu beigetragen, den Energieverbrauch und die CO2-Emissionen im Logistikbereich zu reduzieren.
Einsatz von erneuerbaren Energien
EUROGLAS fördert den Einsatz von erneuerbaren Energien in ihren Produktionsstätten, zum Beispiel durch den Einsatz von Solaranlagen oder den Bezug von grünem Strom.
Forschung und Entwicklung
Um neue Materialien und Produktionsmethoden, die den Energieverbrauch weiter senken können, zu entwickeln, wird in Forschung und Entwicklung investiert. Dazu gehört auch die Entwicklung von innovativen Glasprodukten mit verbesserten Isolations- und Energieeinsparungseigenschaften.
Mitarbeiterschulung und Sensibilisierung
Schulungen und Sensibilisierungsprogramme für Mitarbeiter tragen dazu bei, das Bewusstsein für Energieeinsparmaßnahmen zu schärfen und den verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen zu fördern.
Energieaudits und Zertifizierungen
Regelmäßige Energieaudits helfen dabei, Schwachstellen zu identifizieren und gezielte Maßnahmen zur Steigerung der Energieeffizienz zu ergreifen. Zertifizierungen wie ISO 50001 unterstützen EUROGLAS dabei, ein systematisches Energiemanagement zu implementieren und kontinuierlich zu verbessern.
Der Baustoff Glas
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