SANCO Partner Glas Leuchtle aus Dillingen/Saarland zeigt, wie aus einer klassischen Isolierglasfertigung die Geburtsstätte für effiziente Solarkollektoren werden kann. Im Rahmen eines Forschungsprojekts mit der Technischen Hochschule Ingolstadt wurde untersucht, ob bewährte Isolierglasfertigungstechnik für die Produktion solarthermischer Kollektoren genutzt werden kann, und mit welchen Effekten. Wir sprachen mit Geschäftsführer Markus Leuchtle über die Herausforderungen und Potenziale.

Redaktion: 
Markus, Isolierglas und Solarthermie, das klingt erst einmal nach zwei verschiedenen Welten. Wie kam es zu diesem Projekt?

Markus Leuchtle (ML): 
Die Idee der TH Ingolstadt war, hocheffiziente, automatisierte Fertigungsprozesse, die wir vom Isolierglas kennen, auf Solarkollektoren zu übertragen, die ja vom Aufbau her einer zweifach Isolierglaseinheit ähneln. Das Ziel ist es letztlich, höhere Stückzahlen effizienter und somit kostenreduzierter produzieren zu können. Als Partner des SANCO-Netzwerks wurde die Hochschule auf uns aufmerksam und bot uns diese Forschungskooperation an.

Redaktion: 
Was unterscheidet „Euren“ Solarkollektor von einem Standard-Isolierglas?

ML: 
Äußerlich sieht er fast wie eine normale zweifach Isolierglaseinheit aus. Im Inneren jedoch musste der Hochleistungs-Absorber präzise und dauerhaft gasdicht in die Isolierglaseinheit integriert werden. Der Absorber ist das Herzstück des Kollektors, da er die auftreffende Sonnenstrahlung in nutzbare Wärmeenergie umwandelt. Eine der größten Herausforderungen aber war der Randverbund. Während normales Glas „nur“ Wind und Wetter standhalten muss, herrschen im Kollektor durch die Sonneneinstrahlung extreme Temperaturen. Wir mussten also Materialien finden, die dauerhaft temperaturstabil sind, und gleichzeitig die Anschlüsse für die Wärmeleitflüssigkeit präzise und gasdicht in das System integrieren.

Redaktion: 
Ihr habt im Pilotprojekt eine Effizienzsteigerung von zehn Prozent gegenüber klassischen Systemen erzielt. Wie habt ihr das geschafft?

ML: 
Durch die Optimierung der Gasfüllung im Scheibenzwischenraum, einer neuartigen Absorber-Geometrie und einer genau berechneten asymmetrischen Positionierung des Absorbers im Scheibenzwischenraum. In Kombination mit der präzisen, automatisierten Fertigung konnten wir die thermischen Verluste im Kollektor minimieren. Die TH Ingolstadt hat diese Werte in Tests validiert, das Ergebnis hat unsere Erwartungen sogar leicht übertroffen.

Redaktion: 
Wo siehst du die Anwendung für diese „Solar-Isoliergläser“?

ML: 
Neben der klassischen Dach- und Fassadenintegration liegen Potenziale in Solarthermie-Freiflächen als Speisung für Wärmenetze. Unsere produzierten Paneele beispielsweise werden in einem Freiflächen-Pilotprojekt in Bayern eingesetzt, das an ein Nahwärmenetz angeschlossen ist. Das Projekt befindet sich momentan in der Test- und Evaluierungsphase.

Redaktion: 
Welchen Stellenwert hatte das SANCO Netzwerk für dich bei diesem Innovationsprojekt?

ML: 
Ein riesiger Vorteil ist der Wissenstransfer. Innerhalb der SANCO Gruppe haben wir Zugriff auf eine enorme Expertise, was technische Zulassungen und Materialeigenschaften angeht. Das hat uns bei der Entwicklung des Randverbunds geholfen. Auch das gemeinsame Marketing und das Vertrauen in die Marke SANCO helfen, wie man an der Forschungskooperation mit der TH Ingolstadt sehen kann. Man ist eben kein „Einzelkämpfer“.

Redaktion: 
Wie geht es für Glas Leuchtle weiter?

ML: 
Wir haben gezeigt, dass die automatisierte Fertigung von Solarkollektoren auf unseren Anlagen funktionieren kann. Auch wenn es bis zur breiten Serienreife noch ein paar Schritte sind, haben wir wertvolles Know-how im Bereich thermischer Belastungen und innovativer Randverbund-Systeme gewonnen. Das fließt auch in unsere tägliche Arbeit bei anspruchsvollen Isolierglaslösungen ein. Forschung braucht Mut, aber die Ergebnisse zeigen: Es lohnt sich für den Mittelstand, hier vorne mit dabei zu sein.

Redaktion: 
Markus, vielen Dank für diese spannenden Einblicke!